Nieuwe productielijn voor parallelle robots

Dat multinational Omron uitgerekend ’s-Hertogenbosch koos als locatie om parallelle robots te gaan produceren, is geen toeval. Ook Omronvestigingen in China en de Verenigde Staten vulden het ‘bidbook’ in, maar de Nederlandse fabriek had de beste papieren. Met als gevolg dat hier sinds enkele maanden robots worden geproduceerd volgens het CTO-principe (Configure To Order). Het aantal varianten is indrukwekkend, wat zeer hoge eisen stelt aan de flexibiliteit van de productielijn en de mensen die er werken.

Als we rondlopen in de Brabantse Omronfabriek, is al snel duidelijk dat hier heel slim wordt geproduceerd. Over alles is nagedacht om snel, secuur en foutloos te kunnen werken. De hele fabriek, waarin de nieuwe robotlijn is geïntegreerd, straalt kwaliteit en efficiency uit. Dat je hiermee qua ‘overall kosten’ kunt concurreren met elk ander land, waar ter wereld dan ook, verbaast ons niets. “Maar het draait uiteraard niet alleen om productiekosten,” zegt Paul Sollewijn Gelpke. Hij is General Manager Manufacturing & Supply Chain Europe and North America en Managing Director van Omron Nederland in ‘s-Hertogenbosch. “Want vooral als je maatwerk levert, is het ook meer dan wenselijk om zo dicht mogelijk bij je klanten te zitten. Zo’n 50 tot 60 procent van de markt voor parallelle robots ligt in de Europese Unie. Daarnaast zitten we ook dichtbij onze voornamelijk Europese leveranciers van componenten en gietstukken. Dat vertaalt zich eveneens in een korte leveringstijd en lagere logistieke kosten. Daar ligt ook de grote kracht van onze organisatie. Wij zijn in staat gebleken om series van 1-stuks tegen dezelfde kosten te produceren en op de markt te brengen als echt grote series. Dat komt omdat we niet alleen in de productie, maar ook in de supply-chain kosten besparen. Bovendien vermijden we risico verhogende factoren zoals valutaschommelingen, waardoor er ook financieel meer stabiliteit is.”

 

Inspelen op complexiteit
“Binnen de industriële automatiseringsmarkt worden producten almaar complexer,” stelt Bram Kale, European Engineering Manager bij Omron Europe B.V. “Kijken we bijvoorbeeld naar IPC’s, dan zie je dat de softwarecomponent steeds belangrijker en omvangrijker wordt. IPC’s worden daardoor slimmer en sneller en bezitten steeds meer intelligentie die is toegespitst op de toepassing. Datzelfde geldt voor HMI’s (Human Machine Interfaces). De ontwikkeling en productie van deze componenten, die we als compleet product afleveren, vereisen daardoor steeds meer expertise en binnen het concern ook een goede mondiale samenwerking. Daarbij is de positie van de fabriek in Den Bosch de afgelopen jaren langzaam maar zeker verschoven van een lokale satelliet van Japan, naar een ‘global factory’. Ook is de kijk op het lage lonen-verhaal de laatste jaren drastisch gewijzigd. Veel bedrijven hebben hun productie jaren geleden verplaatst naar het Verre Oosten in verband met de lagere lonen. Maar ze komen er steeds meer achter dat het daar niet alleen om draait. Je moet naar het totaalplaatje kijken en ook terdege rekening houden met waar je klanten zitten. Bovendien zijn lagere productiekosten niet zaligmakend als dit betekent dat je, zoals Paul al aanstipte, op andere terreinen veel meer risico’s loopt en met hogere kosten wordt geconfronteerd. Naast sterke wisselkoersschommelingen kun je ook denken aan politieke onstabiliteit, logistieke problemen en misverstanden door gebrekkige communicatie. Mede daarom is het verstandig om op strategisch goede plaatsen in de wereld te produceren, want de politieke situatie is op veel plekken niet zo stabiel meer. Vroeger kwam 70 procent van wat wij verkochten uit één fabriek. Gebeurde daar iets mee, dan had je een mega leveringsprobleem. Dat is een enorm risico, en daarom doen we het nu dus anders. Ook qua personeelsbeleid. We werken hier met teams en mensen die het een uitdaging vinden om de strijd aan te gaan met ‘lage lonen-landen’. We leiden onze mensen creatief op en geven ze de ruimte om ideeën te spuien en mee te denken om het productieproces nóg efficiënter te maken. Het is belangrijk om uitdagingen te houden. Ik zit vaak in andere landen en als je dan ziet hoe daar ontwikkeld en geproduceerd wordt, dan lopen we hier toch echt behoorlijk voorop. Jaren geleden is hier ook de omslag naar een open cultuur in gang gezet. Met bijzonder positieve resultaten. Want mede als gevolg daarvan is onze omzet de afgelopen vijf jaar met een factor 2,5 gestegen.”

 

Groeiende robotmarkt
Omron produceert in ‘s-Hertogenbosch parallelle robots, ook wel bekend als Delta-robots. Deze ‘spinachtige’ robots worden veel toegepast in de foodwereld. Bijvoorbeeld voor het razendsnel van de productieband oppikken van koekjes om deze vervolgens in de verpakking te leggen, of over te zetten naar een andere lijn voor afwerking. Vaak worden deze robots gebruikt in combinatie met machine-visionsystemen die de positie van de producten meten en/of controles uitvoeren. Omron heeft ook SCARA- en zesassige robots in het programma, maar die worden niet in Nederland geproduceerd. “Omron is nu nog een relatief bescheiden speler op de robotmarkt,” aldus Gelpke. “Maar we zien natuurlijk wel dat dit een enorme markt gaat worden. Drie jaar terug is daarom robotbouwer Adept in de Verenigde Staten overgenomen. Dat bedrijf had al steunpunten in Duitsland en Frankrijk. De productie was in de loop der jaren onder Adept uitbesteed, maar na de overname door Omron hebben we dit heel snel naar ons toe getrokken. De componenten worden door gespecialiseerde toeleveranciers gemaakt op basis van specificaties die door de R&D-teams van Adept en Omron worden opgesteld. Ons streven is kwalitatief zeer hoogwaardige robots te produceren die in veel verschillende varianten leverbaar zijn. Daarvoor hanteren we de CTO-techniek. Er zijn momenteel 110 types, waar je nog tal van opties en accessoires aan kunt toevoegen, zodat er vele honderden robotvarianten mogelijk zijn. De productielijn die we daarvoor hier in ‘s-Hertogenbosch hebben gebouwd, is flexibel en uitbreidbaar.”

 

Maatwerk
“Bij de nieuwe robotlijn is vooral sprake van mechanische assemblage zoals het monteren van motoren, armen, overbrengingen, controllers en versterkers,” legt Kale uit. “Momenteel bedraagt de tijd vanaf klantorder tot aflevering slechts twee weken. Dit ondanks het feit dat iedere robot klant specifiek maatwerk is. Meer dan 80 procent van de totale kosten om een robot te bouwen zit in de componenten en materialen zoals gietstukken, servomotoren, overbrengingen, lagers en sensoren. De resterende kosten zijn loon-, algemene- en logistieke kosten. Toen Omron moest beslissen waar men de robots ging produceren, hebben de productievestigingen in alle landen hetzelfde ‘bidbook’ moeten invullen. Hierin stonden behoorlijk gedetailleerde vragen. Ons voorstel kwam als beste uit de bus. Dat heeft ook mede te maken met het feit dat hier een geavanceerd Europees distributiecentrum en een forse R&D-afdeling is gevestigd. We ontwikkelen hier dus ook, wat in combinatie met productie interessante mogelijkheden oplevert om de toegevoegde waarde voor onze afnemers te verhogen. Onze R&D-afdeling telt veertig mensen die nauw samenwerken met R&D-afdelingen in Japan en andere Omronvestigingen. Wij maken hier PLC’s, IPC’s, HMI’s, sensoren voor Safety Light Curtains en sinds enkele maanden dus ook parallelle robots, waarmee we wereldwijd scherp kunnen concurreren met de andere spelers binnen deze gespecialiseerde markt.”

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.